DIAGRAMA ESQUEMATICO O FUNCIONAL EMBOTELLADORA

TEST 3: PLANTA ESTAMPADORA

ACTIVIDAD PARA RECOGER EVIDENCIAS DE CONOCIMIENTO 3

1. Objetivo Seleccionar e implementar el equipo y accesorios apropiados para implementar soluciones electro-neumáticas, sujeto a restricciones de variedad y cantidad de los mismos. Usando software de simulación y programación en ladder para PLC

2. Marco teórico En una fábrica se requiere automatizar un proceso de estampado; para esto se decide utilizar zar dos válvulas monoestables y dos actuadores neumáticos de doble efecto. Donde el actuador B sujeta la pieza a estampar, el actuador A realiza el proceso de estampado y finalmente actuador B libera la pieza estampada.

2.1. Actividad

Empleando software de simulación Automation Studio, diseñe, simule y compruebe la solución electroneumática al problema planteado en el marco teórico, de acuerdo con sus funciones lógicas, y usando el ladder para PLC y según las restricciones siguientes:

El sistema debe contar con un panel de control que consta de las siguientes opciones:

a) Botón con enclave Selector Automático/Manual (SAM): este selector permite ejecutar el proceso de una forma automática o manual (modo paso a paso).

b) Botón pulsador START: debe activar el ciclo automático y en el ciclo manual debe ejecutar sólo una fase del proceso.

c) Botón pulsador STOP: detiene el proceso en modo automático al terminar el ciclo.

Este proceso tiene la funcion de estampar; cuenta con un sensor que detecta la pieza, al detectarla se extiende un cilindro A el cual sujeta la pieza, luego se extiende el cilindro B el cual se encarga de estampar la pieza, despues de estampar se regresa; el cilindro A que se encarga de sujetar la pieza para que no se mueva mientras se estampa solo se regresara cuando el cilindro B lo haya hecho.

TEST 2: SISTEMA DE CLASIFICACION Y EMPAQUE 3 CILINDROS

ACTIVIDAD PARA RECOGER EVIDENCIAS DE CONOCIMIENTO

2 1. Objetivos

Emplear la teoría de sistemas digitales para diseñar el circuito de mando electroneu- mático para un proceso de automatización industrial. Y lenguaje ladder para PLC © Seleccionar e implantar el equipo y accesorios apropiado para establecer soluciones electroneumáticas, sujetas a restricciones de software Automation Studio

2. Marco teórico

Un sistema de clasificación y empaque de productos de calzado es capaz de diferenciar entre zapatos y botas. La clasificación del producto se hace de acuerdo con dos sensores electrónicos. Cuando llega una caja de zapatos a través del dispositivo de alimentación, deberá activarse un sensor Zl. Si es caja de botas, deberá encenderse al mismo tiempo dos sensores, el Zl y B1 Después de eso, el cilindro A expulsa el producto hacia la zona de empaque, en donde existen dos cilindros, B y C. Si la caja identificada fue de zapatos, el cilindro A recorrerá sólo la mitad de su carrera y regresará de manera inmediata a su posición original. Después de esto, el cilindro B alimenta a la caja 1. Si el producto identificado es de botas, el cilindro A deberá cumplir toda su carrera y regresar en forma inmediata a su posición de origen. Inmediatamente, el cilindro C alimentará a la caja 2. El sistema, además de funcionar en forma automática en todo su ciclo, no depende de ningún operador, sólo del sistema de alimentación. 2.1.

Este proceso trata de un Sistema de Clasificacion y Empaque, con tres cilindros, los cuales se activan dependiendo del producto que detecte; si la caja es de zapatos, el cilindro A recorrera la mitad de su camino y se regresara inmediatamente, luego saldra el Cilindro B y terminara de llevar la caja de zapatos a la zona de alimentacion. Pero si se detecta una caja de botas el cilindro A saldra hasta su maxima extension, dejara la caja y se regresara, luego saldra el cilindro C para terminar de llevar la caja a la zona de empaque.

TEST 1: SISTEMA DE CLASIFICACION Y EMPAQUE

ACTIVIDAD PARA RECOGER EVIDENCIA DE CONOCIMIENTO

1 1. Objetivo Seleccionar e implementar el equipo y accesorios apropiados para implementar solu-ciones electro-neumáticas, sujeto a restricciones de variedad y cantidad de los mismos. Usando software de simulación y programación en ladder para PLC

2. Marco teórico

Un sistema de clasificación y empaque de productos de calzado es capaz de diferenciar entre zapatos y botas y ejecutar la primera operación de empaque de los mismos, según el plano de situación que se observa en la figura

1. La clasificación del producto se hace de acuerdo con dos sensores electrónicos. Cuando a través del dispositivo de alimentación llega una caja de zapatos, deberá activarse un sensor óptico Zl. Si es caja de botas, deberán encenderse al mismo tiempo dos sensores, Zl y Bl, siendo este último de naturaleza inductiva. Para asegurar el buen posicionamiento de la caja en el dispositivo de alimentación, se cuenta con un detector de rodillo electromecánico en la base del mismo. Después de eso, el cilindro A expulsará, con velocidad regulada, el producto hacia la zona de empaque, donde existe un cilindro B. Si la caja identificada fue de zapatos, el cilindro A recorrerá sólo la mitad de su carrera y regresará de manera inmediata a su posición original. La mitad de carrera de este cilindro A deberá ser detectada a través de un sensor capacitivo. Los desplazamientos de los cilindros se deben de realizar en el diagrama espacio-fase Si el producto identificado es de botas, el cilindro A deberá cumplir toda su carrera para vaciar la caja hacia un recipiente ubicado en el suelo. El cilindro regresará en forma inmediata a su posición de origen. Las posiciones finales de ambos cilindros deberán detectarse me-diante rodillos electromecánicos. El sistema, además de funcionar en forma automática en todo su ciclo, no dependerá de ningún operador, sólo del sistema de alimentación

.

Este ejercicio cuenta con una banda transportadora, la cual trae en su banda produccion de zapato. Este montaje es capaz de diferencia las dos clases de cajas de zapatos que transporta la banda, para asi poder empacarlos en sus repectivas seleccionarlos. La produccion viene en dos tipos Zapatos y Botas. Cuando el sensor de la banda transportadora detecta la caja de Zapatos, que es la caja mas pequeña, se activa un cilindro que solo sale hasta la mitad, devolviendose inmediatamente y luego saldra el segundo cilindro que terminara de enviar la caja a un recipiente para su empaque; pero si por el contrario llegara una caja de Botas, esta sera detectada por dos sensores lo cual activaria el primer cilindro que cumplira todo su desplazamiento enviando la caja a un recipìente pàra su empaque.

CLASIFICACION Y EMPAQUES DE PRODUCTOS DE CALZADO

La finalidad del siguiente proceso es la siguiente: Es un sistema de clasificacion, el cual se encarga de empacar zapatos y botas, los cuales son distribuidos dependiendo de la necesidad del operador, pues este proceso es capaz de empacar cualquier producto ejemplo: si solo quiero Zapatos, el proceso solo empacara Zapatos; si solo quiero Botas el proceso solo empara Botas; pero si quiero productos alternados, este los empacara asi.

CONTROL ELECTRONEUMATICO 3

SENSOR

Este proceso cuenta con un Motor Trifasico, el cual es encendido a traves de un Sensor Inductivo de Dos Hilo, este al detectar una presencia metalica, energiza la bobina (la cual llamaremos KM1) para encender el Motor; para su paro el motor cuenta con un Stop, el cual detiene el proceso. y podemos volver a iniciar el proceso.

CAMBIO DE GIRO AUTOMATICO

Este proceso que encontramos a continuacion es muy completo, es el arranque de un motor Trifasico con cambio de giro automaticamente, que funciona de la siguiente manera: al darle el arranque al motor, este empieza su funcionamiento normal (giro a la derecha), pasado un tiempo y gracias a unos temporizadores, el motor se apaga solo, se queda asi por unos momento y luego se vuelven a encender pero esta vez su giro es en sentido contrario, de igual manera este gira por un tiempo determinado, luego por el siguiente temporizador este se apaga, y de nuevo iniciara su funcionamiento en su sentido normal.

Este proceso es utilizado principalmente en mezcladoras, donde un motor gira hacia un lado, y luago hacias otro para revolver lo que se este preparando en esos momentos

CAMBIO DE GIRO MOTOR MONOFASICO

El circuito que tenemos aqui es un proceso monofasico el cual consiste en lo siguiente: cuenta con el encendido de un Motor Monofasico en su giro normal (manecillas del reloj); pero para realizar su cambio de giro, lo primero que tenemos que hacer es parar el sistema; cuando el motor se haya detenido completamente, en el sistema presionamos el pulsador S2 el cual es el que va a realizar el cambio en las Z (setas) del motor (esto se hace para que cuando se encienda el motor nuevamente, al haber intercambiado las salidas del motor (Z) este gire en sentido contrario) y listo, tenemos el Cambio de Giro de un Motor Monofasico

CONEXION MOTOR MONOFASICO 2

CONTROL ELECTRONEUMATICO 1

MONTAJE, MOTOR TRIFASICO, CAMBIO DE GIRO CON Y DELTA

SECUENCIA FORZADA CON INDICADOR DE DAÑO

Este es un circuito se secuencia forzada: el cual solo se inicia empezando en orden, 1,2 y 3. si se intenta hacer de otra forma no podra. Tambien cuenta con indicador de daño, si llegara a ocurrir algun daño, la luz del motor donde se ocasiono el daño brillara, y el circuito se apaga, quedando solo la luz del motor donde se ocasiono el problema

3 MOTORES CON "STOP"

El funcionamiento de este circuito es muy sencillo: consta de 3 motores trifasicos, los cuales se encienden en orden, 1,2 y 3; si se desea encender el 2º o el 3º primero, no se podra hacer la accion, pues el circuito consta de un orden. El otro punto es el "Stop", cada motor cuenta con un "stop" para cada motor. O sea, el circuito puede estar en funcionamiento, y si se desea para un motor se puede hacer, aqui no importa el orden, el circuito no parara por un solo motor.

ARRANQUE MOTOR TRIFASICO CON CAMBIO DE GIRO MOTOR

Este montaje corresponde a un arranque Y-Delta de un Motor Trifasico, el cual tambien podemos realizar despues de haber tenedino el proceso su Cambio de giro el cual tambien se arranca en Y-Delta

Corriente Eléctrica

Es el elemento que conforma un circuito eléctrico

Magnitud Eléctrica Símbolo Unid. de Símbolo DispositivoMagnitud Medida de la Unid. Medición

1- Tensión o V Voltio V VoltimetroDiferencia dePotencial

2- Corriente I Amperio A AmperimetroEléctrica

3- Resistencia R Ohmio Ω Ohmnimetro

Un Amperio es un carga eléctrica equivalente a un Columbio

CIRCUITO EN SERIE

La corriente que circula por el circuito es la misma

Tera amperio TA 1 x 1012 1.000.000.000.000

Giga amperio GA 1 x 10 9 1.000.000.000

Mega amperio MA 1 x 106 1.000.000

Kilo amperio KA 1 x 103 1.000

mili amperio mA 1 x 10-3 0.001

micro amperio mA 1 x 10-6 0.000001

nano amperio nA 1 x 10-9 0.000000001

pico amperio pA 1 x 10-12 0.0000000000001

Voltio: Es el trabajo que realiza cualquier elemento, carga o dispositivo en unidades de un Jule para mover la carga de un Colum.

Fuerza electromotriz: es la que realmente genera la diferencia de potencial.

Transformar los siguientes valores a Mv, V, mv

13.8 kv

13.2 kv

44.5 kv

13.8kv / 1000 = 0,0138 Mv

13.8kv x 1000 = 13.800 V

13.8kv x 1.000.000 = 13.800.000mv

13.2kv / 1000 = 0,0132 Mv

13.2kv x 1000 = 13.200V

13.2kv x 1.000.000 = 13.200.000mv

44.5kv / 1000 = 0.0445Mv

44.5kv x 1000 = 44.500V

44.5kv x 1.000.000 = 44.500.000mv

www.olipso.com/monografias/2478-osciloscopio = osciloscopio virtual

AC = Corriente Alterna

GND = Tierra

DC = Corriente Continua

Circuito en Paralelo: es una conexión donde los bornes o terminales de entrada de todos los dispositivos (generadores, resistencia, condensador) conectados coincidan entre si, lo mismo que sus terminales de salida. Tienen varios caminos o ramificaciones para que fluya la corriente eléctrica.

Circuito en Serie: Son los que solo tienen un camino.

RTP = Vs2.5 X IN

Tensión Seco S = 50

Tensión Húmedo H = 25

VS = Tensión Seguridad

RTP = Resistencia Puesta a Tierra

IN = Corriente Nominal

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES

DEFINICION DEL T.P.M.

Definición del TPM

Viene del ingles Total productive Maintenance TPM.El Mantenimiento Productivo Total TPM es un concepto empujado por conservación, por modificación y por mejoramiento de las máquinas y los equipos. Con el concepto de Mantenimiento Productivo Total, el mantenimiento no está mas considerado solamente como una actividad no generadora de valor añadido, sino como un proceso importante del mejoramiento de la productividad global. El fin del Mantenimiento Productivo Total es reducir en lo posible las paradas de actividad por causa de mantenimiento, mejorar la productividad global implicando a todo personal. Metafóricamente, el TPM está a los equipos y máquinas lo que la medicina esta e a los seres humanos.

Historia del TPM

Evolución del concepto del mantenimiento preventivo (inventado en los Estados Unidos), el TPM es, como a menudo concerniendo a los conceptos del Lean Manufacturing, un concepto japonés. Las sociedades japonesas comenzaron a poner en ejecución el mantenimiento preventivo en sus fábricas alrededor de 1951. Una de estas sociedades, Nippon Denso, observó el aumento del personal dedicado a las operaciones de mantenimiento (pues costes) a medida que sus fábricas desarrollaban su nivel de automatización. Nippon Denso entonces decidió que los operadores se haran cargo directamente de todas las operaciones de mantenimiento estándares. Esta decisión novadora transformó el mantenimiento preventivo en mantenimiento productivo donde "productivo" se refiere al hecho de que el personal de producción hace el mantenimiento. La palabra “Total” ha sido añadido para mostrar que todo el personal debería ser implicado para realizar el mejor resultado posible.

Los beneficios o ventajas del TPM

Algunos de los beneficios más importantes del Mantenimiento Productivo Total: Reduce los costes Aumenta la productividad OPE y OEE , sin reducir la calidad de producto.Evita las pérdidas de todo tipo.Dales el 100 % de satisfacción a todos los clientesReduce los accidentesPermite el control de las medidas ecologistas.Algunos de los beneficios secundarios del Mantenimiento Productivo Total:Aumenta el nivel de confianza del personal Hace más limpias pues más atractivas, las zonas de trabajo Desarrolla el trabajo en equipo. Implicación más fuerte del personal Relación personal fuerte entre obreros y sus máquina y equiposEnsanche de las habilidades del personal

GESTION DE MANTENIMIENTO

Gestión del mantenimiento

Introducción

El mantenimiento surgió como un coste necesario para evitar o reducir los
fallos y su incidencia cuando se producen, dado que una parada de producción debida
a la avería del sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado.

Pérdidas asociadas al mantenimiento

El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seis
grandes pérdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos. Estas pérdidas
son debidas a:
1. Averías
2. Preparación y ajuste
3. Paradas menores
4. Velocidad reducida
5. Defectos de calidad
6. Puesta en marcha

Averías
Una avería o fallo representa una anomalía en el sistema, de modo que no
tiene por que bloquear el funcionamiento del sistema, sino, bastará con que lo altere
de tal modo que deje de funcionar de la forma esperada.

Normalmente se puede hablar de tres causas de fallo según su necesidad de
intervención:

• El fallo infantil es aquel debido a un error de diseño y por tanto
requiere la modificación de la máquina o del proceso. Para evitar este tipo de
fallos se emplea el AMFE, el cual permite sistematizar el análisis de todas las
causas posibles de fallo durante la etapa de diseño.

• El fallo debido al desgaste producido por el propio funcionamiento del
equipo se aborda por medio del mantenimiento preventivo o predictivo,
pudiendo ser reducido hasta su práctica eliminación.

• Las roturas accidentales son debidas a factores aleatorios y por tanto
resultan inevitables, con lo que ante ellas sólo se puede mejorar la respuesta
del equipo de mantenimiento. En este punto se suele contemplar el
dimensionado de los equipos por medio de la elaboración de simulaciones
informáticas y el empleo de la teoría de colas.

Preparación y ajuste
Con la introducción de los procesos de fabricación flexibles, en los que una
misma máquina puede producir diferentes productos aparecen las pérdidas asociadas
al tiempo requerido para cambiar y ajustar el útil de la máquina y empezar a producir
un nuevo producto.

Paradas menores
Son todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a averías.
Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.

Velocidad reducida
Las pérdidas de rendimiento en las máquinas son una de las causas de
despilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la medida del
OEE. Este índice permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre los
equipos.

Defectos de calidad
Existen averías que provocan que el funcionamiento de la máquina se aparte
de los esperado y produzca la fabricación de productos no válidos.
Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradación de componentes por la
existencia del desgaste físico que provoca el funcionamiento de la máquina.

Puesta en marcha
Cuando los procesos de producción en continuo se ponen en marcha existe un
período de tiempo de estabilización durante el cual el proceso no resulta válido.
Como es una característica propia del proceso la forma de reducirlo es por
medio de la propia mejora o modificación del mismo.

ORDEN DE TRABAJO

ORDEN DE TRABAJO

NOMBRE DEL DOCUMENTO: FORMATO PARA ORDEN DE TRABAJO

MANTENIMIENTO REVISION: 19 SENA CODIGO: 5194630

ORDEN DE TRABAJO MANTENIMIENTO NUMERO DE CONTROL: 19

MANTENIMIENTO (2) INTERNO EXTERNOTIPOS DE SERVICIO :(3)

MANTENIMIENTO DE UN INTERRUPTOR CENTRIFUGO

ASIGNADO A: (4)JUAN CARLOS GUERRERO F.

FECHA DE REALIZACION : (5) OCTUBRE 31 DE 2.008

TRABAJO REALIZADO: (6)
Mantenimiento correctivo a un interruptor centrifugo de un motor eléctrico monofásico· Desmontar las tapas del motor,· Describir de que forma van los cables· separar los cables de la parte fija de la tapa.· limpiar con solvente y un pincel, la parte fija de la tapa· calibrar los platinos· quitar la parte móvil,· sacar el resorte con un gancho de alambre· Retirar el carrete de empuje· limpiar con solvente y fibra de plástico el carrete de empuje· retirar el soporte· Lavar todas las partes con solvente y una brocha.· Volver a armar el motor, comenzando por fijar el soporte con sus tornillos.· Meter el carrete en el eje del rotor.· Asegurarse que las pestañas del soporte entren en las ranuras del carrete· Colocar los resortes con un gancho de alambre· meter el rotor dentro de la tapas si que se caigan las arandelas· Verificar con una lámpara de prueba que los palatinos hallan quedado cerrado.· Doblar las horquillas con unas pinzas de punta (sin cambiar 2mm de abertura) en caso de que los platinos hallan quedado abiertos.· Armar el motor y probarlo con la corriente.

MATERIALES: (7)Solvente, fibra de plástico.

HERRAMIENTAS UTILIZADOS Llaves españolas #8,destornillador de estrella, estría, pala, cincel, mazo de hule o madera, segueta, centro punto para marcar, llave Allen, calibrador, lijas, pincel o brocha, gancho de alambre, fusible de 10 amperios, amperímetro de pinza, óhmetro, voltímetro, lámpara de 125 voltios.

VERIFICADO Y LIBERADO POR: (8)Martha Lucia Minotta

FECHA Y FIRMA: (9) Octubre 31 de 2.008

APROBADO POR: (10)Reynaldo Peña

FECHA Y FIRMA : (11) octubre 31 2.008C.c.p
departamento de planeación programación y presupuestacion y/o área equivalenteC.c.p Área solicitante