jueves, 12 de febrero de 2009
miércoles, 11 de febrero de 2009
DEFINICION DEL T.P.M.
Definición del TPM
Viene del ingles Total productive Maintenance TPM.El Mantenimiento Productivo Total TPM es un concepto empujado por conservación, por modificación y por mejoramiento de las máquinas y los equipos. Con el concepto de Mantenimiento Productivo Total, el mantenimiento no está mas considerado solamente como una actividad no generadora de valor añadido, sino como un proceso importante del mejoramiento de la productividad global. El fin del Mantenimiento Productivo Total es reducir en lo posible las paradas de actividad por causa de mantenimiento, mejorar la productividad global implicando a todo personal. Metafóricamente, el TPM está a los equipos y máquinas lo que la medicina esta e a los seres humanos.
Historia del TPM
Evolución del concepto del mantenimiento preventivo (inventado en los Estados Unidos), el TPM es, como a menudo concerniendo a los conceptos del Lean Manufacturing, un concepto japonés. Las sociedades japonesas comenzaron a poner en ejecución el mantenimiento preventivo en sus fábricas alrededor de 1951. Una de estas sociedades, Nippon Denso, observó el aumento del personal dedicado a las operaciones de mantenimiento (pues costes) a medida que sus fábricas desarrollaban su nivel de automatización. Nippon Denso entonces decidió que los operadores se haran cargo directamente de todas las operaciones de mantenimiento estándares. Esta decisión novadora transformó el mantenimiento preventivo en mantenimiento productivo donde "productivo" se refiere al hecho de que el personal de producción hace el mantenimiento. La palabra “Total” ha sido añadido para mostrar que todo el personal debería ser implicado para realizar el mejor resultado posible.
Los beneficios o ventajas del TPM
Algunos de los beneficios más importantes del Mantenimiento Productivo Total: Reduce los costes Aumenta la productividad OPE y OEE , sin reducir la calidad de producto.Evita las pérdidas de todo tipo.Dales el 100 % de satisfacción a todos los clientesReduce los accidentesPermite el control de las medidas ecologistas.Algunos de los beneficios secundarios del Mantenimiento Productivo Total:Aumenta el nivel de confianza del personal Hace más limpias pues más atractivas, las zonas de trabajo Desarrolla el trabajo en equipo. Implicación más fuerte del personal Relación personal fuerte entre obreros y sus máquina y equiposEnsanche de las habilidades del personal
Viene del ingles Total productive Maintenance TPM.El Mantenimiento Productivo Total TPM es un concepto empujado por conservación, por modificación y por mejoramiento de las máquinas y los equipos. Con el concepto de Mantenimiento Productivo Total, el mantenimiento no está mas considerado solamente como una actividad no generadora de valor añadido, sino como un proceso importante del mejoramiento de la productividad global. El fin del Mantenimiento Productivo Total es reducir en lo posible las paradas de actividad por causa de mantenimiento, mejorar la productividad global implicando a todo personal. Metafóricamente, el TPM está a los equipos y máquinas lo que la medicina esta e a los seres humanos.
Historia del TPM
Evolución del concepto del mantenimiento preventivo (inventado en los Estados Unidos), el TPM es, como a menudo concerniendo a los conceptos del Lean Manufacturing, un concepto japonés. Las sociedades japonesas comenzaron a poner en ejecución el mantenimiento preventivo en sus fábricas alrededor de 1951. Una de estas sociedades, Nippon Denso, observó el aumento del personal dedicado a las operaciones de mantenimiento (pues costes) a medida que sus fábricas desarrollaban su nivel de automatización. Nippon Denso entonces decidió que los operadores se haran cargo directamente de todas las operaciones de mantenimiento estándares. Esta decisión novadora transformó el mantenimiento preventivo en mantenimiento productivo donde "productivo" se refiere al hecho de que el personal de producción hace el mantenimiento. La palabra “Total” ha sido añadido para mostrar que todo el personal debería ser implicado para realizar el mejor resultado posible.
Los beneficios o ventajas del TPM
Algunos de los beneficios más importantes del Mantenimiento Productivo Total: Reduce los costes Aumenta la productividad OPE y OEE , sin reducir la calidad de producto.Evita las pérdidas de todo tipo.Dales el 100 % de satisfacción a todos los clientesReduce los accidentesPermite el control de las medidas ecologistas.Algunos de los beneficios secundarios del Mantenimiento Productivo Total:Aumenta el nivel de confianza del personal Hace más limpias pues más atractivas, las zonas de trabajo Desarrolla el trabajo en equipo. Implicación más fuerte del personal Relación personal fuerte entre obreros y sus máquina y equiposEnsanche de las habilidades del personal
GESTION DE MANTENIMIENTO
Gestión del mantenimiento
Introducción
El mantenimiento surgió como un coste necesario para evitar o reducir los
fallos y su incidencia cuando se producen, dado que una parada de producción debida
a la avería del sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado.
Pérdidas asociadas al mantenimiento
El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seis
grandes pérdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos. Estas pérdidas
son debidas a:
1. Averías
2. Preparación y ajuste
3. Paradas menores
4. Velocidad reducida
5. Defectos de calidad
6. Puesta en marcha
Preparación y ajuste
Con la introducción de los procesos de fabricación flexibles, en los que una
misma máquina puede producir diferentes productos aparecen las pérdidas asociadas
al tiempo requerido para cambiar y ajustar el útil de la máquina y empezar a producir
un nuevo producto.
Paradas menores
Son todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a averías.
Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.
Velocidad reducida
Las pérdidas de rendimiento en las máquinas son una de las causas de
despilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la medida del
OEE. Este índice permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre los
equipos.
Defectos de calidad
Existen averías que provocan que el funcionamiento de la máquina se aparte
de los esperado y produzca la fabricación de productos no válidos.
Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradación de componentes por la
existencia del desgaste físico que provoca el funcionamiento de la máquina.
Puesta en marcha
Cuando los procesos de producción en continuo se ponen en marcha existe un
período de tiempo de estabilización durante el cual el proceso no resulta válido.
Como es una característica propia del proceso la forma de reducirlo es por
medio de la propia mejora o modificación del mismo.
Introducción
El mantenimiento surgió como un coste necesario para evitar o reducir los
fallos y su incidencia cuando se producen, dado que una parada de producción debida
a la avería del sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado.
Pérdidas asociadas al mantenimiento
El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seis
grandes pérdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos. Estas pérdidas
son debidas a:
1. Averías
2. Preparación y ajuste
3. Paradas menores
4. Velocidad reducida
5. Defectos de calidad
6. Puesta en marcha
Averías
Una avería o fallo representa una anomalía en el sistema, de modo que no
tiene por que bloquear el funcionamiento del sistema, sino, bastará con que lo altere
de tal modo que deje de funcionar de la forma esperada.
Normalmente se puede hablar de tres causas de fallo según su necesidad de
intervención:
• El fallo infantil es aquel debido a un error de diseño y por tanto
requiere la modificación de la máquina o del proceso. Para evitar este tipo de
fallos se emplea el AMFE, el cual permite sistematizar el análisis de todas las
causas posibles de fallo durante la etapa de diseño.
• El fallo debido al desgaste producido por el propio funcionamiento del
equipo se aborda por medio del mantenimiento preventivo o predictivo,
pudiendo ser reducido hasta su práctica eliminación.
• Las roturas accidentales son debidas a factores aleatorios y por tanto
resultan inevitables, con lo que ante ellas sólo se puede mejorar la respuesta
del equipo de mantenimiento. En este punto se suele contemplar el
dimensionado de los equipos por medio de la elaboración de simulaciones
informáticas y el empleo de la teoría de colas.
Una avería o fallo representa una anomalía en el sistema, de modo que no
tiene por que bloquear el funcionamiento del sistema, sino, bastará con que lo altere
de tal modo que deje de funcionar de la forma esperada.
Normalmente se puede hablar de tres causas de fallo según su necesidad de
intervención:
• El fallo infantil es aquel debido a un error de diseño y por tanto
requiere la modificación de la máquina o del proceso. Para evitar este tipo de
fallos se emplea el AMFE, el cual permite sistematizar el análisis de todas las
causas posibles de fallo durante la etapa de diseño.
• El fallo debido al desgaste producido por el propio funcionamiento del
equipo se aborda por medio del mantenimiento preventivo o predictivo,
pudiendo ser reducido hasta su práctica eliminación.
• Las roturas accidentales son debidas a factores aleatorios y por tanto
resultan inevitables, con lo que ante ellas sólo se puede mejorar la respuesta
del equipo de mantenimiento. En este punto se suele contemplar el
dimensionado de los equipos por medio de la elaboración de simulaciones
informáticas y el empleo de la teoría de colas.
Preparación y ajuste
Con la introducción de los procesos de fabricación flexibles, en los que una
misma máquina puede producir diferentes productos aparecen las pérdidas asociadas
al tiempo requerido para cambiar y ajustar el útil de la máquina y empezar a producir
un nuevo producto.
Paradas menores
Son todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a averías.
Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.
Velocidad reducida
Las pérdidas de rendimiento en las máquinas son una de las causas de
despilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la medida del
OEE. Este índice permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre los
equipos.
Defectos de calidad
Existen averías que provocan que el funcionamiento de la máquina se aparte
de los esperado y produzca la fabricación de productos no válidos.
Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradación de componentes por la
existencia del desgaste físico que provoca el funcionamiento de la máquina.
Puesta en marcha
Cuando los procesos de producción en continuo se ponen en marcha existe un
período de tiempo de estabilización durante el cual el proceso no resulta válido.
Como es una característica propia del proceso la forma de reducirlo es por
medio de la propia mejora o modificación del mismo.
jueves, 5 de febrero de 2009
ORDEN DE TRABAJO
ORDEN DE TRABAJO
NOMBRE DEL DOCUMENTO: FORMATO PARA ORDEN DE TRABAJO
MANTENIMIENTO REVISION: 19 SENA CODIGO: 5194630
ORDEN DE TRABAJO MANTENIMIENTO NUMERO DE CONTROL: 19
MANTENIMIENTO (2) INTERNO EXTERNOTIPOS DE SERVICIO :(3)
MANTENIMIENTO DE UN INTERRUPTOR CENTRIFUGO
ASIGNADO A: (4)JUAN CARLOS GUERRERO F.
FECHA DE REALIZACION : (5) OCTUBRE 31 DE 2.008
TRABAJO REALIZADO: (6)
Mantenimiento correctivo a un interruptor centrifugo de un motor eléctrico monofásico· Desmontar las tapas del motor,· Describir de que forma van los cables· separar los cables de la parte fija de la tapa.· limpiar con solvente y un pincel, la parte fija de la tapa· calibrar los platinos· quitar la parte móvil,· sacar el resorte con un gancho de alambre· Retirar el carrete de empuje· limpiar con solvente y fibra de plástico el carrete de empuje· retirar el soporte· Lavar todas las partes con solvente y una brocha.· Volver a armar el motor, comenzando por fijar el soporte con sus tornillos.· Meter el carrete en el eje del rotor.· Asegurarse que las pestañas del soporte entren en las ranuras del carrete· Colocar los resortes con un gancho de alambre· meter el rotor dentro de la tapas si que se caigan las arandelas· Verificar con una lámpara de prueba que los palatinos hallan quedado cerrado.· Doblar las horquillas con unas pinzas de punta (sin cambiar 2mm de abertura) en caso de que los platinos hallan quedado abiertos.· Armar el motor y probarlo con la corriente.
MATERIALES: (7)Solvente, fibra de plástico.
HERRAMIENTAS UTILIZADOS Llaves españolas #8,destornillador de estrella, estría, pala, cincel, mazo de hule o madera, segueta, centro punto para marcar, llave Allen, calibrador, lijas, pincel o brocha, gancho de alambre, fusible de 10 amperios, amperímetro de pinza, óhmetro, voltímetro, lámpara de 125 voltios.
VERIFICADO Y LIBERADO POR: (8)Martha Lucia Minotta
FECHA Y FIRMA: (9) Octubre 31 de 2.008
APROBADO POR: (10)Reynaldo Peña
FECHA Y FIRMA : (11) octubre 31 2.008C.c.p
departamento de planeación programación y presupuestacion y/o área equivalenteC.c.p Área solicitante
NOMBRE DEL DOCUMENTO: FORMATO PARA ORDEN DE TRABAJO
MANTENIMIENTO REVISION: 19 SENA CODIGO: 5194630
ORDEN DE TRABAJO MANTENIMIENTO NUMERO DE CONTROL: 19
MANTENIMIENTO (2) INTERNO EXTERNOTIPOS DE SERVICIO :(3)
MANTENIMIENTO DE UN INTERRUPTOR CENTRIFUGO
ASIGNADO A: (4)JUAN CARLOS GUERRERO F.
FECHA DE REALIZACION : (5) OCTUBRE 31 DE 2.008
TRABAJO REALIZADO: (6)
Mantenimiento correctivo a un interruptor centrifugo de un motor eléctrico monofásico· Desmontar las tapas del motor,· Describir de que forma van los cables· separar los cables de la parte fija de la tapa.· limpiar con solvente y un pincel, la parte fija de la tapa· calibrar los platinos· quitar la parte móvil,· sacar el resorte con un gancho de alambre· Retirar el carrete de empuje· limpiar con solvente y fibra de plástico el carrete de empuje· retirar el soporte· Lavar todas las partes con solvente y una brocha.· Volver a armar el motor, comenzando por fijar el soporte con sus tornillos.· Meter el carrete en el eje del rotor.· Asegurarse que las pestañas del soporte entren en las ranuras del carrete· Colocar los resortes con un gancho de alambre· meter el rotor dentro de la tapas si que se caigan las arandelas· Verificar con una lámpara de prueba que los palatinos hallan quedado cerrado.· Doblar las horquillas con unas pinzas de punta (sin cambiar 2mm de abertura) en caso de que los platinos hallan quedado abiertos.· Armar el motor y probarlo con la corriente.
MATERIALES: (7)Solvente, fibra de plástico.
HERRAMIENTAS UTILIZADOS Llaves españolas #8,destornillador de estrella, estría, pala, cincel, mazo de hule o madera, segueta, centro punto para marcar, llave Allen, calibrador, lijas, pincel o brocha, gancho de alambre, fusible de 10 amperios, amperímetro de pinza, óhmetro, voltímetro, lámpara de 125 voltios.
VERIFICADO Y LIBERADO POR: (8)Martha Lucia Minotta
FECHA Y FIRMA: (9) Octubre 31 de 2.008
APROBADO POR: (10)Reynaldo Peña
FECHA Y FIRMA : (11) octubre 31 2.008C.c.p
departamento de planeación programación y presupuestacion y/o área equivalenteC.c.p Área solicitante
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